「壊れたら修理する」では、手遅れ?!

これまでの保全活動は「事後保全(=壊れたら修理)」と呼ばれる、文字通り機械の故障や不良品の生産が発生した後のメンテナンス対応が主流でした。突発的な機械の故障は生産計画のロットを乱すうえ、故障具合によっては部品の手配に時間を要することによるメンテンナンスの長期化や不意に高額な出費は発生するリスクがあります。また、不良品の生産開始時期を遡る検査作業が発生し、多くの時間とコストが生じてきました。

時に、重大な事故が発生してしまう場合も・・・。

 

次に広く導入されている「予防保全(=年数や時間で管理)」では、部品ごとに耐用時間を設定し故障がなくてもメンテナンスを実行します。この方法では機械の故障のリスクを大幅に低減させれる上、メンテナンスの計画を作成できるので生産体制への影響を少なくすることができました。
しかし、予防保全では想定の耐用時間に達する前に故障してしまい事後保全となることや、逆に、まだ使用できる状態の部品を交換してしまうムダが生じるリスクを含んでいます。

機械の状態を監視し、必要なタイミングでメンテナンス

レニショーは機械の状態を監視し故障の兆候が見えたらメンテナンスを行うことを「予知保全(=状態監視)」を提唱しています。

「予知保全」とは機械のコンディションを計測・監視し設備の状態を把握し、故障や劣化の兆候を判断し故障や不良品が発生する直前の適切なタイミングでメンテナンスを行うことを意味します。

「予知保全」を導入することで期待できる 4つのメリット

「予知保全」を導入することで、4つのメリットが期待できます。

1.部品交換の頻度が最小化されることによる、ムダな交換費用の削減
2.機械故障の頻度が最小化されることによる、メンテナンスの人件費削減
3.不具合品の製造量の頻度が最小化されることによる、ムダ削減
4.上記の3項目により、機械ダウンタイムの最小化による生産ラインの効率的な運用

作業時間は10分だから、工作機械の日常点検項目に最適

ボールバーは工作機械を円弧補間送りさせ、その円の軌跡を測定します。

その簡便さから、NC工作機械のISO・JIS規格の円運動精度試験方法として世界中で普及しました。

20年以上にわたり積み上げてきた信頼と実績

販売開始から20年以上経つレニショーのボールバーは、国際規格とトレーサブルな信頼性の高さと測定の簡便さから、世界中の工作機械メーカーで標準的な出荷検査や定期検査項目として採用されています。

機械ユーザーには日常点検の方法として世界中で何千ものボールバーがあらゆる規模や業種の企業で活躍しています。

興味を持った、すべての機械ユーザーへ

近年の産業界は厳しさの増す公差や生産スケジュールに加え、国際基準に準拠した品質保証(生産現場のトレーサビリティ)が求められています。不良の少ない安定した生産体制を築くうえで、機械の性能を監視することはこれまで以上に重要になります。

当セミナーでは、ただ機械の性能を監視する方法だけでなくトレーサビリティと信頼性を向上する知識を得ることができます。

すべてのセミナーは無料で実施しており、東京および名古屋の会場で随時募集しています。

ご興味のある方は、今すぐお申し込みをお願いいたします。


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